1. Vantagens de desempenho do corindo de carboneto de silíciorefratárioplástico
Plástico refratário de corindo de carboneto de silícioé um material refratário sem formato feito de clínquer de bauxita com alto teor de-alumina, corindo, mulita e carboneto de silício como agregados centrais, combinado com aglutinantes e aditivos especiais.
1.1Super resistente-ao desgaste e à corrosão-:
O teor de carbono SiC é maior ou igual a 60%, e o teor de Al₂O₃ pode atingir até 85%. Essa combinação pode resistir ao fluxo de ar em altas-temperaturas, à erosão de materiais e à corrosão química, e sua vida útil é significativamente melhor do que a dos plásticos comuns-resistentes ao desgaste.
1.2Construção conveniente e eficiente:
Pode ser aplicado diretamente e compactado sem a necessidade de moldes, tornando-o adequado para áreas irregulares e desgastadas; nenhuma secagem em forno é necessária após a construção, o que encurta bastante o período de construção.
1.3Excelente estabilidade-em altas temperaturas:
A temperatura operacional pode atingir 1.200 graus, e a taxa de mudança linear permanente após o aquecimento a 850 graus é de apenas -0,6 ~ 0%. Possui resistência ao choque térmico maior ou igual a 35 ciclos e pode suportar rápidas flutuações de temperatura sem rachar. É adequado para condições de trabalho-de alta temperatura a longo prazo.
1.4Alta resistência de colagem:
Após a moldagem, adere firmemente ao substrato. Com âncoras de malha espaçadas de 120 a 150 mm, ele pode prevenir efetivamente o desprendimento, tornando-o especialmente adequado para reparos de fornos e construção de revestimentos em áreas complexas.
2. Cenários de aplicação de corindo de carboneto de silíciorefratárioplástico
Os plásticos refratários de carboneto de silício e corindo são amplamente usados em componentes críticos de alta-temperatura em vários setores:
2.1Indústria de energia: Áreas altamente abrasivas de caldeiras de leito fluidizado circulante, como zona de combustão, separador de ciclone, riser de retorno, zona de material de radiação de calor e chaminé traseira, bem como enchimento da porta da caldeira e reparo do revestimento da máquina de escória fria.
2.2 Metalurgia e Ferro: Revestimentos resistentes ao-desgaste a altas temperaturas-para fornos de aquecimento e fornos de calcinação e peças sujeitas à erosão de materiais, como tubos de fogões a quente de alto-forno e paredes internas de coletores de pó de ciclone.
2.3 Materiais de construção cerâmicos: zona de pré-aquecimento e revestimento da zona de queima de fornos cerâmicos, zona de transição de fornos rotativos de cimento, forno de decomposição e outras áreas de limpeza de poeira de alta-temperatura.
2.4 Aplicações industriais gerais: Reparação de peças de desgaste irregular de vários fornos-de alta temperatura e formação de revestimentos de formato irregular, especialmente adequados para cenários de reparo de emergência, sem necessidade de manutenção ou espera.
3. Diretrizes de Construção
3.1Preparação pré-da construção
3.1.1Preparação do substrato: A superfície de construção deve ser limpa de sujeira e poeira, revestida com tinta asfáltica e deixada secar completamente; os pregos de ancoragem devem ser soldados conforme projeto, com espaçamento de 120-150mm.
3.1.2Preparação do equipamento: Equipar com misturador forçado, compactador, balde medidor, balança, faca de corte, escova de aço, etc.
3.2Mistura e moldagem
3.2.1 Controle da proporção de mistura: O material da matriz, o aglutinante e o acelerador são embalados separadamente. A proporção de mistura é ajustada de acordo com a estação. A temperatura do local de construção deve ser de 5-25 graus. Após o material de matriz misturado a seco ser misturado durante 2 minutos, o aglutinante é adicionado e agitado durante 5 minutos. Finalmente, o acelerador é adicionado e agitado por 1-2 minutos.
3.2.2 Prazo de construção: Deve ser utilizado em até 40 minutos após a mistura para evitar que o material solidifique e se torne ineficaz; utilizar processo de compactação ou espalhamento, a compactação deve ser densa e plana, a espessura de uma única construção deve ser a exigida pelo projeto, e o máximo não deve ultrapassar 60mm. Quando a construção é intermitente, a superfície compactada deve ser coberta com lona plástica para evitar que resseque.
3.2.3Pós-processamento: Após a moldagem, apare imediatamente a superfície e torne ásperas quaisquer peças não removidas; abra orifícios de ventilação de 4-6 mm na superfície aquecida e corte juntas de dilatação com 5 mm de largura e 50-80 mm de profundidade de acordo com o projeto.
3.3Manutenção e Tratamento de Fissuras
3.3.1 Cura natural: Após a construção, curar em ambiente seco a 15-35 graus por 5-7 dias, evitando vibração e contato com água; se o forno não puder ser seco a tempo, cubra-o com uma película plástica, e a formação de pequenas gotas de água na superfície do revestimento interno é um fenômeno normal.
3.3.2Reparação de fissuras: Quando a largura for de 1-3mm, borrife água para umedecer e depois bata suavemente para fechar; quando a largura for 3-5mm (área de alta temperatura) ou 3-12mm (área normal), preencha com lama ou plástico; quando a largura for superior a 5 mm (área de alta temperatura) ou 12 mm (área normal), cave uma abertura em forma de cunha que seja maior por dentro e menor por fora, umedeça e preencha com plástico.
4.Srasgou
4.1Requisitos ambientais: Armazenar em local fresco e úmido no verão e tomar precauções contra congelamento no inverno; não armazene com substâncias ácidas ou alcalinas para evitar deterioração.
4.2Gerenciamento do prazo de validade: Os materiais que ultrapassaram o prazo de validade devem ser testados novamente quanto ao índice de plasticidade (deve estar entre 15-40%), e aqueles que não atenderem ao padrão não deverão ser utilizados; os materiais armazenados por 1 ano devem ser secos novamente antes do uso.
Plástico refratário de corindo de carboneto de silício, com suas vantagens de resistência ao desgaste e à corrosão, construção conveniente e alta estabilidade-de temperatura, alcançou valor prático na redução de custos e melhoria de eficiência em campos industriais de alta-temperatura: o ciclo de construção é reduzido em mais de 30%, os custos de manutenção são reduzidos em 50% e a vida útil do revestimento é estendida de 2 a 3 vezes em comparação com materiais comuns. Seguindo rigorosamente os padrões de seleção, construção padronizada e armazenamento padronizado, suas vantagens de desempenho podem ser maximizadas. É adequado para a construção e manutenção de fornos em indústrias como energia, metalurgia e cerâmica, e é especialmente adequado para construção em peças complexas e cenários de reparos de emergência.